Ковальський матеріал

Матеріалами для кування є в основному вуглецева та легована сталь різного складу, потім алюміній, магній, мідь, титан тощо та їхні сплави. Необроблений стан матеріалу - брусок, злиток, металевий порошок і рідкий метал. Відношення площі поперечного перерізу металу до деформації до площі поперечного перерізу після деформації називається коефіцієнтом кування. Правильний вибір коефіцієнта кування, прийнятної температури нагрівання та часу витримки, розумної початкової температури кування та кінцевої температури кування, розумної величини деформації та швидкості деформації мають багато спільного з покращенням якості продукції та зниженням витрат.
Як правило, для кування дрібних і середніх розмірів як заготовки використовують круглі або квадратні прутки. Зерниста структура та механічні властивості бруска однорідні та хороші, форма та розмір точні, а якість поверхні хороша, що зручно для масового виробництва. Поки температура нагрівання та умови деформації розумно контролюються, поковки з чудовими характеристиками можна кувати без великої деформації кування.
Злитки використовуються тільки для великих поковок. Злиток — це відлита структура з великими стовпчастими кристалами та пухким центром. Отже, необхідно розбити стовпчасті кристали на дрібні зерна шляхом великої пластичної деформації та нещільно їх ущільнити, щоб отримати чудову структуру металу та механічні властивості.
Заготовки порошкової металургії, які були спресовані та спечені, можуть бути виготовлені в порошкові поковки шляхом кування без спалаху в гарячому стані. Порошок для кування близький до щільності звичайних штамповок, має хороші механічні властивості та має високу точність, що може зменшити подальші операції різання. Порошкові ковані вироби мають однорідну внутрішню структуру і не мають розшарування, і їх можна використовувати для виготовлення малих зубчастих коліс та інших заготовок. Однак ціна порошку значно вища, ніж звичайних брусків, і його застосування у виробництві обмежене.
Застосування статичного тиску до рідкого металу, залитого в порожнину матриці, змушує його твердіти, кристалізуватися, текти, пластично деформуватися і формуватися під дією тиску, а потім можна отримати штамповки з бажаною формою і властивостями. Кування з рідкого металу — це метод формування між литтям під тиском і куванням під тиском і особливо підходить для складних тонкостінних деталей, які важко формувати під час звичайного кування.

На додаток до звичайних матеріалів, таких як вуглецева сталь і легована сталь різного складу, потім алюміній, магній, мідь, титан тощо та їхні сплави, суперсплави на основі заліза, суперсплави на основі нікелю та суперсплави на основі кобальту. деформовані сплави також доробляють куванням або прокаткою, але ці сплави відносно важко піддаються ковці через відносно вузьку пластичну зону. Температура нагріву різних матеріалів, температура відкриття кування та кінцева температура кування мають суворі вимоги.