Що таке процес кування?

Ковальському заводу потрібна програма або процес кування перед куванням, а потім приймає такий процес, щоб кувати необхідні поковки під час обробки кування. Його конкретна підготовка включає вибір сировини, розрахунок, штампування, нагрівання, розрахунок сили деформації, вибір обладнання, проектування форми. Крім того, перед куванням слід вибрати хороший метод змащення та мастило.
Матеріали для кування охоплюють широкий спектр як різноманітних марок сталі та жароміцних сплавів, так і алюмінію, магнію, титану, міді та інших кольорових металів. Як ми всі знаємо, якість продукції часто тісно пов’язана з якістю сировини, тому працівникам кузні необхідно мати необхідні знання про матеріали, щоб уміти вибирати найбільш відповідний матеріал відповідно до вимог процесу. Тоді ми приходимо до розуміння процесу кування ковальського заводу наступним чином.
Розрахунок і штампування є однією з важливих ланок для підвищення коефіцієнта використання матеріалу та реалізації чистової обробки заготовки. Занадто багато матеріалу не тільки спричиняє відходи, але й посилює знос матриці та споживання енергії. Якщо гасіння не залишає невеликого запасу, це збільшить труднощі налаштування процесу та збільшить відсоток відмов. Крім того, якість різання торця також впливає на процес і якість кування.
Нагрівання призначене для зменшення сили деформації кування та підвищення пластичності металу. Але нагрівання також приносить ряд проблем, таких як окислення, декарбонізація, перегрів і горіння. Точний контроль початкової та кінцевої температури кування має великий вплив на структуру та властивості виробу.
Нагрівання полум'яної печі має такі переваги, як низька вартість, сильна застосовність, але час нагрівання тривалий, легко виробляти окислення та декарбонізацію, умови роботи також потрібно постійно покращувати. Електроіндукційний нагрів має переваги швидкого нагрівання та меншого окислення, але він погано адаптується до форми, розміру та зміни матеріалу продукту.
Кування відбувається під дією зовнішньої сили, тому правильний розрахунок сили деформації є основою для вибору обладнання та перевірки штампа. Аналіз напруги та деформації деформованого тіла також необхідний для оптимізації процесу та контролю мікроструктури та властивостей поковок.
Методи аналізу сили деформації є такими: хоча метод основного напруження не є дуже суворим, він відносно простий та інтуїтивно зрозумілий, за допомогою якого можна розрахувати загальний тиск і розподіл напруги на контактній поверхні між заготовкою та інструментом. Метод лінії ковзання суворо стосується задачі плоскої деформації, і він більш інтуїтивно зрозумілий для вирішення розподілу напруги для локальної деформації деталей кування, але сфера його застосування вузька. Метод верхньої межі може дати переоцінене навантаження, а елемент верхньої межі також може передбачити зміну форми заготовки під час деформації. Метод скінченних елементів може не тільки дати зовнішнє навантаження і зміну форми заготовки, але також дати розподіл внутрішніх напруг і деформацій. Недоліком є ​​те, що комп'ютер потребує більше часу, особливо при розв'язуванні пружно-пластичним методом кінцевих елементів, комп'ютер потребує більшої потужності та більшого часу. Останнім часом спостерігається тенденція до комбінованого підходу до аналізу задач, наприклад, метод верхньої межі для грубих розрахунків і метод кінцевих елементів для тонких розрахунків у критичних точках.
Зменшення тертя може не тільки заощадити енергію, але й покращити термін служби форми. Оскільки деформація є відносно рівномірною, це корисно для покращення мікроструктури та властивостей виробів кування, а одним із важливих заходів для зменшення тертя є використання змащення. Через різницю способу кування та робочої температури мастило, що використовується, також відрізняється. Скляні мастила використовуються для кування високотемпературних сплавів і титанових сплавів. Для гарячого кування сталі графіт на водній основі є широко використовуваним мастильним матеріалом. Для холодного кування, через високий тиск, поковка також потребує обробки фосфатом або оксалатом.

Процес, який ковальський завод повинен використовувати в процесі кування, такий. Відповідно до цього процесу якість кування є більш гарантованою.