Дослідження параметрів процесу кування спеціальних фасонних деталей

Дослідження параметрів процесу кування спеціальних фасонних деталей
Для того, щоб зробити ковку спеціальної форми деталі хорошої форми, потрібно не тільки мати достатньокуванняпотужність ковальського обладнання, але також потрібно вибрати відповідний процес. Відповідно до співвідношення між величиною пресування, співвідношенням ширини ковадла та величини входу в ковадло складено шість художніх планів. Під час попереднього моделювання, відповідно до вимог зміни об’єму, розмір прямокутного фланця 1050 мм X 1750 мм X 750 мм, розмір горловини: Φ1000 мм × 680 мм заготовки, конструкція форми, розмір порожнини відповідає ковці, а потім розділіть сітку пластикової моделі та генерувати суцільні одиниці. Моделювання прес-форм: виробництво вибраного обладнання для гідравлічного преса 8400T, проектування збірки тривимірної моделі та фактичне виробництво збірки, вибрана сталь 42CrMo4, гаряче кування, що формує багато факторів, головним чином напругу, швидкість деформації та температуру деформації.

Оскільки маса та об’єм неправильних деталей, викуваних валом шліфувального ролика, великі, а час кування відносно короткий, можна приблизно сказати, що температура кування заготовки залишається незмінною в процесі штампування шини, тобто температура на початку кування 1200°С. Попередньо встановлено, що початкова температура ріжучого блоку і зворотної матриці становить 500°С. Коли високотемпературну заготовку поміщають у матрицю, температура поверхні матриці підвищиться. Таким чином, температура останньої частини кування попередньо визначена як 550°C, а температура пластини витоку та інших допоміжних інструментів становить 300°C.

Оскільки використовуване обладнання — це гідравлічний прес 8400T, швидкість тиску встановлюється на 22 мм/с відповідно до параметрів і продуктивності преса. Оскільки весь процес є процесом гарячої обробки, рекомендований коефіцієнт тертя системи становить 0,3.

Оскільки висота, яку потрібно запресувати після завершення заготовки, становить близько 300 мм, весь процес кування завершується спочатку рядковим куванням. Відповідно до завершення процесу витягування висота заготовки над матрицею становить приблизно 750 мм, а кращий коефіцієнт ширини ковадла в процесі кування становить 0,67~0,77, тому кращий об’єм ковадла становить 750 (0,67~0,77)-( 502,5~577,5) мм. Але в реальному виробничому процесі за звичайних обставин співвідношення ширини ковадла буде контролюватися в межах 0,5~0,8, тому розмір ковадла становить 375~600 мм. Щоб знайти найкращий процес кування спеціальних деталей, план процесу коригується шляхом аналізу та порівняння в процесі безперервного моделювання.