Основна класифікація кування

Основна класифікація кування

Кування в основному класифікується за способом формування та температурою деформації.Куваннявідповідно до методу формування можна розділити на кування та штампування двох категорій; Відповідно до температури деформації існує чотири основних види кування, які можна розділити на гаряче кування, холодне кування, тепле кування та ізотермічне кування.

1. Гаряче кування

Гаряче кування — це кування вище температури рекристалізації металу. Висока температура також може знизити стійкість металу до деформації та зменшити тоннаж необхідного обладнання для кування. Висока температура може покращити пластичність металу, сприяє покращенню внутрішньої якості заготовки, так що її не легко тріснути. Однак процес гарячого кування є багатим, точність заготовки низька, поверхня не гладка, а кування легко виробляти окислення, зневуглецювання та пошкодження горінням. Щоб завершити якомога більше кувальних робіт одним нагріванням, температурний інтервал між початковою температурою кування та кінцевою температурою кування гарячого кування повинен бути якомога більшим. Однак надмірна початкова температура кування призведе до надмірного зростання металевих зерен і явища перегріву, що призведе до зниження якості деталей кування. Коли заготовка є великою та товстою, міцність матеріалу висока, а пластичність низька (наприклад, згинання особливо товстої пластини, довжина витяжки стрижня з високовуглецевої сталі тощо), гаряче кування є використовується. Коли метал (наприклад, свинець, олово, цинк, мідь, алюміній тощо) має достатню пластичність і невелику деформацію (наприклад, у більшості процесів штампування), або коли загальна величина деформації велика і процес кування використовується (наприклад, екструзія, радіальне кування тощо) сприяє пластичній деформації металу, гаряче кування часто не використовується, а використовується холодне кування. Коли температура наближається до точки плавлення металу, міжкристалічний матеріал з низькою температурою плавлення буде плавитися та відбуватися міжкристалічне окислення, що призведе до перепалу. Обпалені заготовки під час кування мають властивість кришитися. Зазвичай використовується температура гарячого кування: вуглецева сталь 800 ~ 1250 ℃; Конструкційна легована сталь 850 ~ 1150 ℃; Швидкорізальна сталь 900 ~ 1100 ℃; Зазвичай використовується алюмінієвий сплав 380 ~ 500 ℃; Титановий сплав 850 ~ 1000 ℃; Латунь 700 ~ 900 ℃.

2. Холодне кування

Це кування при більш низькій температурі рекристалізації металу, яке зазвичай називають холодним куванням, в основному відноситься до кування при кімнатній температурі, а кування при температурі вище кімнатної, але не вище температури рекристалізації, називається теплим куванням.

Багато деталей холодного кування та холодного штампування можна безпосередньо використовувати як деталі або вироби, і їх більше не потрібно різати. Заготівля, сформована методом холодного кування при кімнатній температурі, має високу точність форм і розмірів, гладку поверхню, меншу кількість процедур обробки, зручна для автоматичного виробництва. Однак у холодному куванні через низьку пластичність металу легко розтріскатися під час деформації, а стійкість до деформації велика, і потрібна велика кувальна машина.

3. Тепла ковка

Точність теплого кування висока, поверхня гладка, опір деформації невеликий. Метал попередньо нагрівають при значно нижчій температурі, ніж гаряче кування. Ковальський прес, температура якого вище нормальної, але не перевищує температуру рекристалізації, називається гарячим ковальним пресом.

4. Ізотермічне кування

Температура заготовки підтримується постійною протягом усього процесу формування. Ізотермічне кування вимагає, щоб форма та заготовка підтримувалися при постійній температурі разом, вартість вища, і він використовується лише для спеціальних процесів кування, таких як надпластичне формування. Ізотермічне кування полягає в повному використанні високої пластичності деяких металів при однаковій температурі або в отриманні специфічної мікроструктури та властивостей.

це відкрите кування, вироблене компанією Tongxin Precision Forging