Конкретний огляд поковок

Куванняє важливою галуззю обробки пластмас. Це використання пластичності матеріалу за допомогою зовнішньої сили для здійснення пластичної деформації, отримання необхідної форми, розміру та певних організаційних властивостей поковок.
Обробку пластику традиційно поділяють на дві основні категорії. Одним із них є виробництво сировини (таких як труби, плити, тип, пруток), що базується на обробці, яка називається первинною обробкою пластику. Інший — це виробництво деталей та їх заготовок (включаючи поковки, штампування тощо), переважно відоме як вторинна обробка пластмас. Тому що в більшості випадків вторинна обробка полягає у використанні сировини, отриманої в результаті первинної обробки, для повторної обробки, але великі кування часто використовують злиток як сировину для безпосереднього кування в поковки, а порошкове кування використовує порошок як сировину.
Відповідно до різної сировини, що використовується, вторинну обробку пластику можна розділити на масове формування та формування листа. Перший використовує стрижневий та блоковий матеріал як сировину, а сила знаходиться в тристоронньому напруженому стані, тоді як останній використовує листовий матеріал як сировину, і процес деформації зазвичай аналізується відповідно до плоского напруженого стану.

З наведеного вище аналізу видно, що кування належить до вторинної пластичної обробки, а режим деформації – об’ємне формування.

Як видно з рисунка 1, основною метою будь-якого процесу кування є отримання поковок з кваліфікованою формою, розміром і внутрішніми організаційними властивостями, які відповідають вимогам креслення. Є дві основні умови для формування, одна полягає в тому, що матеріал може витримати необхідну кількість деформації без руйнування в процесі деформації, а інша - це силові умови, тобто обладнання через форму до заготовки, щоб нанести достатньо великий і особливий розподіл сили. Створення умов, оптимізація технологічного процесу та виготовлення комбінованих поковок є важливим завданням для кузнярів.

Вибір процесу кування є гнучким і різноманітним, лише для процесу формування одне й те саме кування може бути виконано різним обладнанням або різними методами. Наприклад, якщо шатун формують на ковальському молоті, заготовку витягують, прокатують, попередньо кують і остаточно кують в одній парі штампів. Якщо для штампування використовується механічний прес, то попередньо потрібно провести вальцьову ковку. Якщо він виготовлений методом формування, кваліфіковані деталі можна отримати, додавши процедуру формування після точного кування.

Іншим прикладом є багатостанційне холодне кування драбини (див. рис. 2). Для однієї і тієї ж ковки можуть бути різні технологічні маршрути і різні заготовки, відповідно різні проміжні процеси. Деякі з них включають пряму екструзію (F на малюнку), а деякі використовують осадку (U на малюнку)0, яка вимагає різних сил деформації. Різниця в терміні служби форми також більша.
Коли умови обладнання (такі як тоннаж тощо) фіксовані, доступних варіантів не так багато. Коли властивості та специфікації сировини фіксовані, не всі варіанти на малюнку можна застосувати.

За умови забезпечення зовнішнього вигляду, внутрішньої якості та продуктивності виробу основною відправною точкою вибору схеми процесу формування слід вважати хорошу економічну ефективність, зокрема:

1. Економте сировину. Там, де це можливо, використовується майже вільне формування або формування майже чистої форми (тобто менше різання без формування).

2. Зменшити споживання енергії. Ми можемо дивитися не тільки на енергоспоживання певного процесу, а й на загальне споживання енергії. Спочатку здається, що енергоспоживання під час холодного кування буде зменшено, оскільки процес нагрівання опускається, але також слід враховувати енергоспоживання обробки пом’якшення перед холодним куванням і відпалу між процесами. Використання невідпущеної сталі та залишкова теплова деформація та термічна обробка є процесами енергозбереження.

3, зменшити силу деформації. Спробуйте використовувати трудозберігаючий метод формування, який може не тільки зменшити тоннаж обладнання, але й зменшити початкові інвестиції. Це також може покращити термін служби форми. Ось чому в останні роки широко використовується ротаційне формування.

4. Хороша стабільність процесу. Хороший процес має бути продемонстрований у реалізації тривалого безперервного виробництва, без навмисного досягнення якогось одного високого показника (наприклад, меншої кількості проходів, великої деформації за один прохід), але призводить до низького виходу або часто руйнування форми.

Це поковки компанії tongxin forging: